Виявлення: рідко{0}}кристалічна діагностика електричних несправностей
Принцип сегментованого РК-дисплея базується на оптичних властивостях рідких кристалів: регулюйте розташування рідкокристалічних частинок за допомогою електричного поля, щоб змінити кількість світла, що проходить, і це призводить до відображення. Усі сегменти дисплея мають одну спільну частину, яку ми називаємо COM (я припускаю, що означає «загальний»), а також частину, яка матиме індивідуальну адресу, або SEG (можливо, скорочено-для «сегмента», хоча насправді це може бути просто кілька літер, які я пропустив), але в будь-якому випадку вони потребують напруги змінного струму (синус-сигналу хвилі). Уникайте поляризації рідкого кристала шляхом застосування постійної напруги. Якщо є один відкритий сегмент, то схеми COM і SEG не з’єднаються, і цей сегмент не світиться.
Основна логіка Det полягає в тому, щоб схему завершити тим, що ми вимірюємо для сегмента дисплея (наприклад, значення R, V або I). Вимірювання опору, зчитування напруги, спостереження за струмом і подача сигналу та виберіть ті, які мають відповідні симптоми.
Інструменти тестування: від базового обладнання до професійних приладів
1. Основні інструменти
Мультиметр: він може перевіряти резистори та електричний тиск, це також базовий метод оцінки того, чи розірвано ланцюг. Слід вибрати високоточну модель, таку як Fluke 87V, щоб переконатися, що похибка вимірювання становить менше 1%.
Осцилограф, спостерігаючи за формою хвилі сигналу приводу, ми можемо визначити, чи потрапив цей сигнал до сегментів дисплея. Мінімальна смуга пропускання 100 МГц потрібна для захоплення керуючих сигналів високої- частоти.
Станція зонду: LCD утримується на місці з цим; він з’єднує контрольні точки та запобігає їх розв’язуванню через зусилля вручну.
2. Професійне обладнання
РК-тестер поєднує в собі здатність виробляти сигнал драйвера та функцію спостереження за напругою/струмом і таким чином може здійснювати автоматичне сканування сегментів дисплея, створювати звіт про дослідження. Такий як спеціальний тестер HT1621, який підтримує динамічну перевірку режиму водіння, він підходить для екрану коду сегмента з високою щільністю.
Тестер з літаючою голкою може автоматично переміщати зонд, щоб дізнатися, які точки викликають розрив ланцюга в складних. Це добре як з різними COM, так і з різними кодами сегментів SEG, які нам потрібні на екранах коду, і це збільшує швидкість нашої роботи приблизно на 90%.
Інфрачервоний тепловізор - це прилад, ланцюг якого не проходить у розімкнутому колі; тепла взагалі не буде вироблятися. Пошук несправностей за температурою. Відповідний прихований розімкнутий контур, обрив внутрішньої проводки друкованої плати.
Процедура тестування - це процедура виконання операцій і її важливі частини.
1. Огляд зовнішнього вигляду
Крок: скористайтеся лупою або мікроскопом і уважно огляньте поверхню цього РК-дисплея, знайдіть, чи не пошкоджені деякі його частини, наприклад тріщини, подряпини та зігнутий штифт.
Ключові моменти: подивіться на ланки з шпилькою та склом. Це місце зазвичай є місцем, де ви можете отримати помилкове з’єднання або тріщину через тремтіння. Візьмемо, наприклад, автомобілі, якщо виходить з ладу РК-дисплей приладової панелі автомобіля, 70% розривів ланцюгів виникають, коли контакти на друкованій платі припаяні недостатньо добре.
2 Метод вимірювання опору
Кроки:
Відключення джерела живлення РК-дисплея, щоб уникнути пошкодження РК-дисплея напругою постійного струму.
Встановіть резистори 2 кОм і виміряйте мультиметром опір між контактами COM і SEG на цільовому сегменті дисплея.
І при порівнянні значення опору нормальної ділянки з несправними ділянками, воно повинно мати невелику різницю в термінах 0 (провідне-клейове з’єднання), кілька сотень (сталева голка-з’єднання). Однак, коли це частина з відкритим ланцюгом, тоді вона зростає до мільйонів або навіть мільярдів, тому що якщо шляху немає, це діє як нескінченність.
Ключовий момент: якщо нам потрібно уникнути впливу інструментів для тестування, а також проблем із контактами, це вимагає від нас одночасно перевірити звичайний суміжний сегмент обох сторін.
3. Метод виявлення напруги
Кроки:
Підключіть драйвери РК-дисплея, а потім подайте звичайну робочу напругу приблизно 3-5 вольт.
Використовуйте осцилограф, щоб зчитати форму сигналу напруги COM і сегмента (SEG) цільового сегмента дисплея.
При використанні цих нормальних ділянок це дасть вам прямокутний сигнал у цій частині, який знаходиться на цьому рівні та з частотою в десять або сотні Гц, а на відкритій ділянці не повинно бути сигналу або просто аномальні амплітуди, які б там були.
Ключовий момент: переконайтеся, що у нас є хороша, надійна схема драйвера, щоб запобігти будь-яким несправним драйверам, які змушують нас думати, що наш дисплей (РК) був розімкненим -ланцюгом, а не просто вимкненим.
4. Метод поточного моніторингу
Кроки:
Підключіть мікроамперметр, як-от Keysight 34401A, послідовно до схеми живлення РК-дисплея, щоб спостерігати за робочим струмом.
Активуйте кожен сегмент дисплея окремо і подивіться, що відбувається з струмом. Коли ви активуєте звичайний сегмент, це призведе до збільшення струму, а коли ви активуєте частину з відкритим ланцюгом, це не повинно мати жодних ефектів.
Ключовий момент: виберіть амперметр із принаймні такою ж хорошою чутливістю, який має роздільну здатність не більше 0,1 мкА, щоб ви могли знайти невеликі відмінності в струмі.
Метод інжекції сигналу
Кроки:
Від’єднайте частину драйвера РК-дисплея, скористайтеся генератором сигналів, введіть сигнал змінного струму, частота подібна до сигналу приводу, потужність 1–2 В у цільовий сегмент дисплея COM & SEG.
Використовуйте осцилограф для перевірки передачі сигналу; вся хвиля видно у звичайній частині, а в зоні відкритого контуру хвилі немає.
Ключовий момент: переконайтеся, що введений сигнал збігається з точки зору частоти та амплітуди, інакше ви можете прийняти неправильне рішення через різні параметри керуючого сигналу.
Аналіз несправностей: від результатів виявлення до рішень
1. Позиціонування відкритого контуру
Обрив проводки друкованої плати: скористайтеся тестовим пристроєм-штифтом або інфрачервоним тепловізором, щоб знайти місце розриву, а потім виправте його за допомогою лазера або дроту, що летить.
Розімкнутий провідний клейовий контур: очистіть зону дотику COM і SEG, повторно притисніть провідні клейкі смужки та переконайтеся, що контактний тиск перевищує або дорівнює 0,5 Н/мм².
Розрив ланцюга металевої шпильки: зварювання гарячим повітрям: за допомогою термофена я нагрів віртуальне паяне з’єднання, а потім повторно-припаяв його свіжим металом, після чого нанесення ізоляційного клею запобігає короткому замиканню.
2. Профілактичні заходи
Оптимізація дизайну: використовуйте надлишкові проекти маршрутів, додайте резервні маршрути для важливих частин дисплея.
Удосконалення процесу: використовуйте техніку аерокосмічного паяння (наприклад, безсвинцевий sn ag cu) і покращуйте якість пайки.
Контроль навколишнього середовища передбачає встановлення амортизаційного кронштейна у вібраційному середовищі, щоб ми могли зупинити втому паяного з’єднання з часом, оскільки воно протягом тривалого часу відчуває вібрацію.
Галузеві практики: типові сценарії та допоміжна інформація.
Виявлення обриву ланцюга автомобільної панелі приладів
Випадок: приладова панель електромобіля має несправний РК-дисплей, на якому не можна писати цифровою ручкою. Судячи з того, що я спостерігав зі своєї голки, під час польоту здавалося б, що дроти, що з’єднують COM3 із SEG5, від’єдналися через деяке струсу.
Рішення: пристрій для лазерного ремонту, зварювання тріщин і додавання еластомерних ударних прокладок між друкованою платою та РК-дисплеєм зменшує частоту відмов з 15% до 0,3%.
Серійні випробування промислових приладів LCD.
Корпус: із 1000 РК-дисплеїв промислових приладів, виготовлених на одній фабриці, 30 мають розриви на сегментах дисплеїв. За допомогою автоматичного-сканування за допомогою тестеру РК-дисплея ми бачимо, що всі несправності виникли через погане з’єднання-клейової-смужки.
Рішення покращує процес виробництва струмопровідних клейових смужок за рахунок збільшення сили притискання з 0,6 Н/мм² до 0,8 Н/мм², додає механізм моніторингу, який знаходить помилки, і зменшує частоту виникнення проблем від 0,3% до 0,1%.
