一 Крихкість матеріалу та конструкції РК-дисплея зі зламаними кодами
Основна структура РК-дисплея зі зламаним кодом складається з двох скляних підкладок, рідкокристалічного шару, поляризатора та електродів (ITO). Поляризатор, покритий його поверхнею, здебільшого виготовлений із пластикового матеріалу (наприклад, полівінілового спирту PVA), а електроди виготовлені з плівки оксиду індію та олова (ITO). Ця структура стикається з трьома основними ризиками у сценаріях забруднення нафтою та хімічної корозії:
Корозія поляризаційної плівки: через пластикові поляризаційні плівки легко проникають плями жиру та поту, що призводить до зниження пропускання світла. Тривалий контакт може призвести до «залишкових зображень» або розмитості дисплеїв. Наприклад, на медичному моніторі відбулося пожовтіння поляризаційної плівки та зниження контрастності на 50% протягом 3 місяців через те, що поверхню масляних плям не було своєчасно очистено.
Електрохімічна корозія електродів: коли електроди ITO вступають у контакт з електролітами (такими як чистячі засоби, сольові тумани) у вологому середовищі, вони можуть утворювати ефект мікробатареї, що призводить до руйнування електрода або відключення дисплея. Після використання промислового контрольного приладу в прибережному середовищі протягом одного року частота розімкнутого ланцюга електрода ITO зросла до 12% через корозію сольових бризок.
Пошкодження герметизуючого клею: якщо епоксидна смола або силіконовий герметизуючий клей на краю РК-дисплея розчиняється органічними розчинниками (такими як спирт, ацетон), це може спричинити витік рідкого кристала або проникнення водяної пари. Через використання миючих засобів на основі розчинників у певному проекті приладової панелі автомобіля герметик розбухнув, і рівень забруднення рідкокристалічного шару досяг 8%.
2, Технологія та стандарти захисту промисловості
1. Технологія модифікації матеріалу
Захист від поляризаційної плівки: використання хімічно стійкої основи TAC (триацетат целюлози) замість традиційного PVA та покриття гідрофобним шаром фториду. Наприклад, поляризатор «Anti Oil», випущений певним постачальником, може збільшити контактний кут масляних плям до 110 градусів і зменшити адгезію мастила.
Захист електродів: нанесення ізоляційного шару з діоксиду кремнію (SiO₂) або полііміду (PI) на поверхню ITO для блокування контакту електроліту. РК-дисплей, який порушує код процесу COG, знижує швидкість корозії електрода з 15% до 0,5% завдяки покриттю PI.
Оновлення герметика: використовуйте модифікований силікон або епоксидну смолу, додайте нанонаповнювачі (наприклад, SiO ₂) для підвищення стійкості до розчинників. Після використання стійкого до ацетону герметика в певному проекті автомобільних інструментів рівень проходження тесту на сумісність миючого засобу збільшився з 60% до 98%.
2. Проектування структурної оптимізації
Захист країв: додайте рельєфні рамки або герметик на краях РК-дисплея, щоб запобігти проникненню рідини. Певні зовнішні прилади мають герметичну конструкцію у формі U- та пройшли сертифікацію захисту IP67.
Обробка поверхні: обробка AG (матова) або AR (антивідблиск) наноситься на поляризатор, щоб зменшити залишки відбитків пальців. Певний бренд споживчої електроніки збільшив цикл очищення екрана з одного разу на день до одного разу на тиждень за допомогою технології AG.
3. Галузеві стандарти тестування
Випробування на маслостійкість: відповідно до стандарту IEC 60068-2-54 нанесіть імітацію масла (наприклад, мінеральне масло) на поверхню РК-дисплея та помістіть його в середовище з температурою 60 градусів /85% відносної вологості на 72 години. Тест показує зміну контрасту менше або дорівнює 10%.
Випробування на хімічну корозію: зверніться до методу MIL-STD-810G, піддавайте РК-екран впливу соляного туману (5% розчин NaCl), чистячих засобів (таких як ізопропанол) або промислових мастил, щоб оцінити швидкість зміни опору електродів.
Тест на прискорення життя: імітуйте екстремальні умови за допомогою HALT (тест на прискорення життя), щоб перевірити ефективність захисних заходів. Певний виробник медичного обладнання пройшов випробування холодним і гарячим ударом від -40 градусів до 85 градусів, щоб переконатися, що РК-екран не піддається корозії протягом 10-річного життєвого циклу.
3, Типові випадки застосування
1. Прилади промислового контролю
Прилади певного нафтохімічного підприємства протягом тривалого часу перебували під впливом масляного туману, і оригінальний РК-дисплей зі зламаним кодом розмитий через проникнення масла. Після переходу на поляризаційні плівки з гідрофобним покриттям час очищення масляних плям скоротився на 80%, а витрати на технічне обслуговування зменшилися на 60%.
2. Автомобільна електроніка
Панель приладів певного транспортного засобу нового типу має пройти тест на «хімічну активність» за стандартом ISO 16750-3 (вплив бензину, гальмівної рідини тощо). Завдяки використанню стійкого до розчинників герметика та захисного шару PI-електрода зразок не виявив корозії чи витоку після 48 годин тестування.
3. Медичне обладнання
Портативний монітор повинен відповідати рівню захисту IP54. Оригінальна конструкція мала частоту відмов до 5% через те, що поляризаційна плівка легко роз'їдається дезінфікуючим засобом. Після оптимізації використовували підкладку TAC і фторидне покриття, і продуктивність не показала погіршення після 1000 тестів протирання спиртом.
